Vibe design: hacer que una IA modele una pieza que nunca verá
Un croquis a mano alzada, siete cotas, cuatro renders equivocados antes del bueno — y lo que enseña sobre cómo hablarle de geometría a una máquina
En dos minutos, si quieres que una IA modele una pieza sin abrir un programa de CAD
- La situación: una ventosa de goma que hay que reponer, un calibre, una hoja de papel — y una IA a la que le describo la pieza. No la ve, no la toca, no puede medir nada. Todas las cotas salen de mí.
- Lo que no funciona: preguntar. Envié un croquis acotado y correcto, la IA enumeró seis ambigüedades, las contesté una por una — y seis intercambios después seguía teniendo la geometría mal.
- Lo que sí funciona: hacer que enseñe. Un render equivocado, mostrado con sus hipótesis en color, se corrige en una frase: «el 6,5 es el fuste, no la altura total». Dos iteraciones bastaron donde seis preguntas abiertas ya no avanzaban.
- La trampa: mis cotas cerraban perfectamente — 1 + 3,5 + 2 = 6,5 — sobre una pieza completamente falsa. Una suma que cuadra no demuestra una lectura correcta. Véase La trampa de la suma que cuadra.
- Cuando lo que bloquea es una palabra: dije «hueco», mi interlocutor entendió «el agujero». Ninguna reformulación sirvió; un esquema donde se colorea el volumen del que se habla lo resolvió en un envío.
- La parte del material: dibujar una ventosa en TPU 95A no es dibujar una ventosa. La goma real está entre 40 y 60 Shore A, la impresión deja microcanales entre capas, y en una impresora de extrusor remoto el filamento flexible es el peor caso. Todo eso cambia el dibujo, no solo los ajustes.
- El código: la pieza es un script de Python de 120 líneas (
ventouse.py), todas las cotas como constantes al principio. Cambiar un valor y regenerar el STL cuesta diez segundos — eso es lo que hace llevaderas las idas y venidas.
No hace falta saber CAD. Continúa la calibración de la misma impresora, pero se lee solo.
El punto de partida: tres vistas, siete cotas y la pieza original al lado. Esta foto es todo lo que la IA tendrá jamás de esta ventosa.
El problema no es dibujar, es entenderse
Tenía una ventosa de goma que rehacer y una impresora recién calibrada. El modelado en sí no es el asunto: una ventosa es un disco, un cilindro, un tetón y un taladro. Cualquier programa de CAD la saca en diez minutos — siempre que sepas qué estás dibujando.
El asunto es que quería que la dibujara una IA. No por comodidad: porque quería ver dónde se rompe. Una IA que escribe código tiene el bucle de realimentación más corto posible — el código funciona o no. Una IA que dibuja una pieza mecánica no tiene ninguno: no ve el objeto, no puede medir nada, y su resultado solo se vuelve falso en el momento en que la pieza sale de la impresora y no entra en su alojamiento. Todo lo que ocurre en medio es conversación.
Así que hice un croquis. Tres vistas, acotado, limpio: lo que se enseña en dibujo técnico. Y ahí es donde se pone interesante, porque ese croquis es correcto — y no bastó.
Seis preguntas hechas sobre mi propia foto
El primer reflejo de la IA, y fue el bueno: no adivinar. Cogió mi foto, le puso seis chapas numeradas en rojo y me devolvió la imagen con sus seis preguntas ancladas a puntos concretos del dibujo.
Las seis ambigüedades, señaladas sobre el propio croquis. Anotar la imagen en vez de describir con palabras: lo único que funcionó a la primera en toda esta historia.
Ese método ya lo conocía: viene del artículo anterior, donde describir un gesto de medida en prosa me bloqueó dos veces seguidas, y donde anotar mi propia foto lo desbloqueó en un solo envío. Funciona en los dos sentidos. Cuando la IA no entiende mi dibujo, tiene que enseñarme dónde no entiende, no pedirme que «precise las dimensiones».
Y aun así. Contesté a las seis, una línea cada una. «Es una vista en corte de la misma pieza, materializa el espesor de la ventosa.» «Es el agujero, debajo de la ventosa.» «Tiene 3 mm de diámetro y 4 de profundidad.» «Es ciego.» Seis respuestas exactas, sin ambigüedad. Tras lo cual la geometría seguía estando mal.
Lo que le falta a un croquis no son las cotas
Aquí está el nudo. Mi croquis llevaba todas las cotas necesarias. Lo que no llevaba es a qué se refiere cada cota — y eso es justamente lo que un dibujo a mano alzada no dice, mientras que un plano acotado en regla lo dice mediante la posición de las líneas de referencia.
Un ejemplo. Había escrito «6,5 mm» con una flecha vertical a la derecha del corte. Para mí, evidente: la altura del fuste. Para la IA, igual de evidente: la altura total, ya que la flecha va de un extremo a otro del dibujo. Ambas lecturas se sostienen en una foto tomada de lado, donde la flecha se pasa un poco.
Lo mismo con el agujero y el tetón, ambos de tres y pico milímetros, en los dos extremos de la pieza. Escribí «3» en uno y «3,5» en el otro sabiendo cuál era cuál. Nada en el papel lo decía.
Lo que funciona: hacer que enseñe, no que diga
Tras el sexto intercambio, cambio de método: en vez de hacerme una séptima pregunta, la IA modeló la pieza con sus hipótesis, sacó un render y me lo envió — con un código de color explícito en el corte acotado: en rojo las cotas que venían de mí, en cian las que se había inventado.
Miré el render tres segundos y escribí: «de la punta del tetón al borde del labio, la ventosa mide 10,5 mm. 2 mm de tetón, 6,5 mm de fuste, 2 mm de cuerpo de ventosa.»
La misma pieza, las mismas cotas, dos lecturas. A la izquierda lo que la IA había entendido; a la derecha lo que yo había dibujado. Ninguna pregunta habría producido esa frase — la produjo el dibujo equivocado.
Ahí está la inversión interesante. Una pregunta abierta («la cota 6,5, ¿qué mide?») me pide reconstruir mentalmente el contexto, recuperar lo que tenía en la cabeza tres días antes y formular una respuesta en el vacío. Un render equivocado me pone la geometría delante, y el ojo corrige más rápido que la memoria. La corrección ya no cuesta nada: veo que el fuste está aplastado, luego sé qué decir.
Hay una condición para que funcione, y no es menor: la IA tiene que señalar lo que inventa. Un render limpio, sin distinguir lo que viene de mí de lo que ha rellenado, me habría hecho validar una pieza con cinco valores salidos de la nada. El cian del corte es la confesión de ignorancia hecha visible. Es lo que convierte el render en instrumento de medida y no en ilustración.
La trampa de la suma que cuadra
Esta es la parte que me parece más instructiva, y merece detenerse.
Cuando la IA sacó su segunda versión — la del fuste, todavía equivocada — me explicó que por fin había conseguido colocar la última cota huérfana de mi croquis, el famoso 3,5. Su demostración: la copela mide 1,0, el fuste 3,5, el tetón 2,0, total 6,5, exactamente la altura total del dibujo. Todas las cotas cerraban entre sí. Escribió, y era sincera: «tus cinco cotas cierran entre ellas, lo cual es buena señal para mi lectura».
Salvo que era falso. El 6,5 no era la altura total, el 3,5 no era la altura del fuste, y la pieza reconstruida no se parecía a nada. La lectura correcta da 2 + 6,5 + 2 = 10,5, y el 3,5 es el diámetro del taladro — una cota que no tiene nada que ver con un apilamiento de alturas.
Una suma que cuadra no es una prueba. Con siete cotas y una pieza de revolución hay bastantes grados de libertad para que combinaciones falsas cierren por azar. La coherencia aritmética es un indicio débil, y es justo el tipo de indicio débil que una IA presenta con aplomo porque se parece a una verificación. Es un razonamiento con la forma de una prueba y ninguna de su fuerza.
Lo que lo zanjó no fue un cálculo: fue que la pieza dibujada no se parecía a la pieza que había sobre la mesa. El único juez, en este asunto, es el objeto.
Cuando lo que bloquea es una palabra, hay que colorear
Un último bloqueo, de otra naturaleza. Para que una ventosa agarre, su cara inferior no debe ser plana: sube ligeramente hacia el centro. A eso lo llamo, a falta de algo mejor, el «hueco». Aprietas, el aire atrapado escapa por el labio; sueltas, la goma quiere recuperar su forma, la presión baja en la cavidad y la presión atmosférica aplasta la pieza contra la superficie. Ese es todo el mecanismo.
Solo que mi pieza también tiene un agujero ciego en el centro. Así que cuando me hablaron del «hueco», respondí: «¿a qué llamas el hueco? en el centro de la ventosa hay un agujero de 3,5 mm por 4 mm de profundidad, ¿es el rebaje del centro de la ventosa?»
Reformular no habría servido de nada — la palabra ya estaba ocupada. Lo que funcionó cabe en una imagen:
El hueco es el azul. El agujero es el blanco, en el extremo opuesto. Colorear el volumen del que se habla resuelve en una imagen lo que tres párrafos no habrían resuelto.
La lección general: cuando un intercambio se atasca en una palabra, no es un problema de vocabulario sino de referente. No hay que definir mejor la palabra, hay que señalar la cosa. En geometría, señalar se hace con color.
Un detalle que cuenta: en sus primeros cortes, la IA dibujaba el taladro como un rectángulo blanco que sobresalía por debajo de la pieza y dentro del hueco, «para que se vea bien». Se lo dije — aquella vista era menos clara, porque un trazo que sobresale hace creer en una geometría que no existe, y sobresalía justo en la zona que intentábamos discutir. Un esquema técnico no mejora exagerando los trazos; mejora encuadrando la zona útil y coloreando los volúmenes.
La pieza
La pieza terminada: copela Ø19,5, cuerpo 2, fuste Ø9 × 6,5, tetón de centrado Ø3 × 2, taladro ciego Ø3,5 × 4. Total 10,5.
El modelo es un script de Python de 120 líneas que usa manifold3d, una biblioteca de geometría sólida. Al ser una pieza de revolución, todo cabe en un perfil (radio, altura) que se hace girar:
def profil(n=80):
"""Contorno cerrado (r, z) de la media seccion, sentido antihorario."""
p = []
r = np.linspace(0, R_INT, n) # cara inferior: concavidad parabolica
p += [(x, CREUX * (1 - (x / R_INT) ** 2)) for x in r]
p += [(R_EXT, 0.0), (R_EXT, E_LEVRE)] # labio: apoyo plano y flanco
r = np.linspace(R_EXT, R_FUT, n) # cara superior del cuerpo, algo abombada
t = (r - R_FUT) / (R_EXT - R_FUT)
p += [(x, E_LEVRE + (Z_FUT - E_LEVRE) * (1 - u) ** BOMBE) for x, u in zip(r, t)]
p += [(R_FUT, Z_TET), (R_TETON, Z_TET), (R_TETON, H), (0.0, H)]
return p
m = Manifold.revolve(CrossSection([profil()]), 128) - trou
Lo que hace viable el ejercicio no es la biblioteca: es que todas las cotas son constantes al principio del archivo, cada una comentada con su procedencia — croquis, deducción o hipótesis. Cambiar un valor y regenerar el STL lleva diez segundos. En cinco idas y venidas, esa es la diferencia entre una conversación y una faena.
Para ir al fondo: por qué un perfil de revolución y no cilindros apilados
Se podría dibujar esta pieza apilando primitivas: un cilindro para el cuerpo, otro para el fuste, otro para el tetón, un cilindro restado para el taladro. Funciona, y es lo que hace de forma natural una IA a la que se le pide «una ventosa».
El problema es la copela. Su cara inferior es una superficie curva, y su espesor varía del borde al centro — es lo que le permite deformarse bajo la presión del dedo y volver. Con primitivas habría que restar un casquete esférico o un elipsoide, y el espesor resultante pasaría a ser una consecuencia difícil de controlar.
Con un perfil de revolución se describen directamente las dos superficies — la inferior como parábola z = hueco · (1 − (r/R)²), la superior como curva abombada de exponente ajustable — y el espesor es la diferencia entre ambas, visible y gobernable en cada punto. En una pieza flexible cuya función entera está en cómo se deforma, es la única parametrización que da agarre.
Manifold.revolve toma una sección en el plano XY, la gira alrededor del eje Y y devuelve un sólido cuyo eje es Z. El taladro ciego se resta después como un cilindro — dibujado, en el corte de vista previa, exactamente entre su entrada y su fondo, sin sobresalir.
Dibujar para TPU no es dibujar una ventosa
La bobina que desencadenó todo esto. La etiqueta anuncia de 20 a 40 mm/s — precisando, un poco más arriba, que apunta a impresoras de extrusor directo.
Una ventosa de verdad es de silicona o PVC blando, en torno a 40-60 Shore A. El TPU más corriente, el que tengo, es 95A: más o menos la dureza de una rueda de carrito. No es un detalle de ajuste, es una restricción de diseño.
Un labio grueso en 95A no se adaptará a los microdefectos de la superficie: apoyará en tres puntos altos y tendrá fugas entre ellos. Hace falta pues un labio fino, de 0,6 a 0,8 mm, capaz de flexar — a costa de fragilizarlo. Y hay algo peor: una pieza impresa por deposición de hilo es un apilamiento de cordones soldados, y entre dos cordones quedan microcanales. En una pieza estética nadie los nota. En una pieza cuya función es sostener una depresión, son fugas. De ahí capas finas, temperatura alta y un ligero exceso de material — no por resistencia, sino para soldar las capas entre sí.
Es el tipo de compromiso que un diálogo con una IA saca bien a la luz, siempre que se le dé el material antes que la geometría. Si hubiera pedido «dibújame una ventosa» sin más, habría obtenido un labio de 2 mm: correcto en goma moldeada, inservible aquí.
TPU en una impresora de extrusor remoto: el peor caso
Queda imprimirla, y ahí mi máquina se recuerda a sí misma. En una FLSun QQ-S, el motor que empuja el filamento no está en el cabezal: está en el bastidor, y el hilo recorre unos 700 mm dentro de un tubo guía antes de llegar a la boquilla. Es un montaje bowden. Con filamento rígido funciona: el hilo se comporta como una varilla que se empuja. Con filamento flexible se comporta como un muelle — empujas por un lado, no sale nada por el otro, y luego sale todo de golpe.
De ahí tres consecuencias, y se ven en el perfil de laminado:
- La retracción. Mi perfil de PLA retrae 5 mm. En TPU, 5 mm aflojan el hilo hasta el punto de que puede enrollarse a la entrada del tubo y atascarse — es el modo de fallo del flexible en bowden. Bajada a 2 mm, a velocidad reducida.
- La velocidad. La etiqueta anuncia de 20 a 40 mm/s suponiendo extrusor directo. En bowden, de 15 a 25.
- La aceleración. En una delta rápida, los tirones los absorbe la elasticidad del hilo en vez de la boquilla: falta material en las esquinas. Rebajada de 1500 a 800 mm/s², restaurada al terminar.
Para ir al fondo: ¿hay que montar el extrusor en el cabezal?
Es la pregunta que viene enseguida: si el tubo es el problema, ¿por qué no montar el extrusor en el cabezal y suprimirlo? Justamente tengo un extrusor de doble arrastre esperando, un OMG V2-S, que pesa 64 g y se monta indistintamente en bowden o en directo.
La cuenta es menos favorable de lo que parece, porque el peso no está en el extrusor, está en el motor: unos 215 g con un motor plano, 365 g con uno estándar. Y en una delta el efector se mueve en los tres ejes, al contrario que en una cartesiana, donde un extrusor directo solo carga el eje X.
Ahora bien, la frecuencia de resonancia de una estructura sigue f ∝ 1/√m. Mi máquina ya resuena a 20 Hz, que es bajo; doblar la masa móvil la llevaría hacia 14 Hz. La documentación de Klipper considera que por debajo de 25 Hz hay que rigidizar la máquina en vez de compensar — por debajo, el filtro antivibraciones redondea los detalles. Pagaría la comodidad del TPU con una degradación en todo lo demás, en una máquina que acabo de calibrar.
La conclusión práctica: mantener el bowden y atacar el problema por el otro extremo. El verdadero culpable del flexible no es la longitud del tubo, es el extrusor de origen de un solo rodillo, bajo el cual el filamento blando se escapa de lado. Un doble arrastre lo sujeta por ambos lados. Y un tubo de 1,9 mm de diámetro interior en vez de 2,0 impide que el hilo pandee en la holgura. Dos piezas baratas que resuelven lo esencial sin tocar la dinámica de la máquina.
Lo que me llevo
Una IA que dibuja no tiene bucle de realimentación. No ve la pieza, no mide nada, y su error solo se hace visible al imprimir. Todo el trabajo consiste en fabricarle ese bucle a mano — y el render es eso.
Enseñar gana a preguntar. Una pregunta abierta me pide reconstruir un contexto; un dibujo equivocado me pone la geometría delante y el ojo corrige solo. Seis preguntas no convergieron; dos renders sí.
La IA debe señalar lo que inventa. El código rojo/cian — tus cotas, mis hipótesis — es lo que convierte un render bonito en instrumento de medida. Sin él habría validado cinco valores salidos de la nada.
La coherencia aritmética no es una verificación. Mis cotas cerraban perfectamente sobre una pieza falsa. Una IA presenta ese tipo de indicio con el aplomo de una prueba, porque tiene su forma. El único juez es el objeto sobre la mesa.
Cuando una palabra bloquea, señala la cosa. Nada de reformular: una imagen donde se colorea el volumen del que hablas.
El material se da antes que la geometría. «Una ventosa» y «una ventosa de TPU 95A impresa por deposición de hilo» no son la misma pieza, y la segunda no se obtiene ajustando los parámetros de la primera.
Y la parametrización hace todo esto llevadero. Cinco versiones sucesivas, diez segundos cada una. Si cada corrección hubiera supuesto rehacer un modelo de CAD, habría abandonado en el segundo render y dibujado la pieza yo mismo — lo cual, dicho sea de paso, habría sido perfectamente razonable.
Dónde estamos
Situación a 8 de septiembre de 2026: modelo congelado, impresión pendiente. La geometría está validada sobre el corte acotado, el script saca el STL y su vista previa, el perfil de laminado para TPU está escrito. La impresión espera al montaje del extrusor de doble arrastre y luego a una prueba de humedad del filamento — la bobina es de noviembre de 2023, y el TPU absorbe agua aún más deprisa que el PETG. Queda una incógnita que solo se resolverá probando: el diámetro real del fuste impreso. Dibujado a Ø9, saldrá probablemente a Ø9,2; en TPU eso se recupera, la pieza entra comprimiéndose. En PLA habrían hecho falta tres intentos.
Para reproducirlo
Lo que hace falta: la pieza original, un calibre, con qué hacer un croquis y un entorno Python con manifold3d, numpy y matplotlib. Ningún programa de CAD.
El croquis. Tres vistas valen más que una perspectiva. Pero sobre todo: escribe junto a cada cota qué mide, con todas las letras. «6,5 = altura del fuste», no «6,5». Queda feo en un plano en regla; es lo que aquí te ahorra cinco idas y venidas.
El bucle. En cada iteración, exige tres salidas: el STL, una vista 3D (¿se parece al objeto?) y un corte acotado (¿están las cotas en los sitios correctos?). El corte es el que encuentra los errores; la 3D, la que encuentra los disparates.
El código de color. Pide explícitamente que se distingan en pantalla las cotas tomadas de tu croquis y las inventadas por la IA. Es el punto más rentable de todo el método.
Las reglas de dibujo que fueron surgiendo, para un esquema técnico legible: cada forma se detiene en su geometría real, nunca un trazo que sobresale «para que se vea»; el texto fuera de la pieza, nunca encima; encuadrar la zona en discusión — un hueco de 1 mm es invisible a la escala de una pieza de 20; y colorear los volúmenes en vez de engordar los trazos.
Los archivos: el modelo ventouse.py y el STL que produce; el perfil de laminado qqs-tpu.ini (PrusaSlicer por línea de comandos, delta de 260 mm, boquilla 0,4); y esp32-supermini-tray.py, una pieza anterior hecha con la misma cadena, para comparar una geometría prismática con una de revolución.
El perfil TPU en resumen, si imprimes flexible en bowden: retracción 2 mm a 25 mm/s, perímetros 15-20 mm/s, aceleración 800, boquilla 225-230, cama 45-50, ventilación 40-60 %, primera capa menos aplastada de lo habitual (el flexible refluye en vez de extenderse), y una barra de pegamento sobre el vidrio como desmoldeante — el TPU se adhiere lo bastante como para arrancar una lasca.
Preguntas frecuentes
¿Se puede hacer CAD de verdad dialogando con una IA, sin software?
Para una pieza sencilla y bien definida, sí, y el resultado es paramétrico, versionable y comentado — tres cosas que un archivo de CAD da mal. Para una pieza cuya forma aún no conoces, no: el diálogo cuesta más que el boceto. La frontera está más o menos donde puedes describir la pieza en una frase.
¿Por qué no bastó mi croquis acotado?
Porque un croquis a mano alzada lleva las cotas pero no sus anclajes. En un plano en regla, la posición de las líneas de referencia dice a qué se refiere la cota; a mano alzada, en una foto tomada de lado, esa información desaparece. Escribir con todas las letras qué mide cada cota la restituye.
¿Puede una IA inventarse cotas sin decirlo?
Lo hace necesariamente — una pieza tiene más dimensiones de las que lleva un croquis. La cuestión es si lo señala. Exige que los valores inventados se marquen en el render y se comenten en el código; se comprueba de un vistazo y lo cambia todo.
¿Sirve el TPU 95A para una ventosa?
Es bastante más duro que la silicona de una ventosa real (40-60 Shore A). Puede funcionar sobre una superficie muy lisa con un labio fino y capas finas, pero no esperes el agarre de una pieza moldeada. Un TPU más blando, de 85A, iría mejor para el uso — y sería mucho más difícil de imprimir en bowden.
¿Hace falta extrusor directo para imprimir TPU?
No para 95A; en la práctica sí para 85A y más blandos. En bowden, lo que más cuenta no es la longitud del tubo sino el extrusor: un doble arrastre sujeta el filamento por ambos lados, donde un solo rodillo lo deja escapar. Un tubo de 1,9 mm de interior lo completa bien.
¿Por qué no montar el extrusor en el cabezal de una delta?
Porque la masa móvil es ahí el parámetro crítico y penaliza los tres ejes a la vez. Doblar la masa del efector hace caer la frecuencia de resonancia en un factor √2; por debajo de 25 Hz, la compensación por software empieza a redondear los detalles. Véase el recuadro de la sección sobre el bowden.
¿Cuánto tiempo llevó todo?
Una hora escasa de conversación, cinco versiones del modelo. La mayor parte de ese tiempo se fue en despejar seis ambigüedades del croquis — no en dibujar.
Pequeño glosario
Bowden (montaje) — El motor que empuja el filamento va fijado al bastidor, y el hilo llega a la boquilla por un tubo guía. Aligera el cabezal móvil, pero introduce elasticidad en el empuje.
Direct drive — Lo contrario: el motor va en el cabezal. Mejor control del material, cabezal más pesado.
Efector — En una impresora delta, la pieza móvil que sostiene la boquilla, suspendida de los tres pares de brazos.
manifold3d — Biblioteca de geometría sólida que garantiza mallas siempre válidas; la pieza se describe en Python mediante operaciones booleanas y revoluciones.
Pressure advance — Compensación por software del retardo entre la orden de extrusión y la salida de material, debido a la compresibilidad del filamento. Tanto mayor cuanto más elástico es el montaje.
Retracción — Retroceso del filamento durante los desplazamientos sin extrusión, para evitar hilos. Larga en bowden, muy corta en directo.
Shore A — Escala de dureza de los elastómeros. La silicona de una ventosa está en 40-60, una junta de puerta en 70, un TPU de impresión corriente en 95, una rueda de carrito en 98.
STL — Formato de archivo que describe una superficie mediante una malla de triángulos. Lo que espera el laminador.
Laminador (slicer) — El programa que convierte un STL en trayectorias de boquilla. Aquí PrusaSlicer, gobernado por línea de comandos con un archivo de perfil.
TPU — Poliuretano termoplástico: el filamento flexible más corriente.
Referencias y copias locales
- El modelo y sus salidas:
ventouse.py,ventouse.stl - El perfil de laminado para TPU:
qqs-tpu.ini - Una pieza prismática hecha con la misma cadena:
esp32-supermini-tray.py - manifold3d — la biblioteca de geometría sólida utilizada
- Documentación de Klipper — medida de resonancias — sobre el umbral de 25 Hz y el compromiso masa/rigidez
- El artículo anterior — la calibración de la misma máquina, donde nació el método de la foto anotada